Оксидирование в горячем щелочном растворе.

Для этого типа воронения используем насыщенный водный раствор следующих солей:

 

Едкий натрий, он же каустическая сода, он же гидроксид натрия

 (химическая формула Na OH) – 700 грамм на литр воды

 

Натрий азотнокислый, или нитрат натрия,

или еще это натриевая селитра (химическая формула - NaNO3)      - 100 г/л

 

Натрий азотистокислый, он же нитрит натрия (NaNO2)                        - 100 г/л

 

Лично я этот состав не тестировал. Я, как уже упоминалось, брал готовую фирменную композицию. А вы пробуйте этот рецепт. Пробуйте.

Если мне придется в будущем делать оксидирование в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное), я выберу именно этот рецепт. Его я выудил из «инструкции по ремонту пистолетов и револьверов». Рецепт этот проверенный в деле, а рисковать у меня нет особенного желания.

Короче, готовим раствор. Начинаем с того, что загружаем в кастрюлю из нержавеющей стали едкий натрий. Еще раз: берем кастрюлю именно из нержавеющей стали (только дауны воронят в эмалированных кастрюлях, а вот нормальные пацаны до такого чудовищного маразма не опускаются). Итак, засыпали едкий натрий в кастрюлю из нержавеющей стали, и не спеша подливаем водичку, при этом не забываем помешивать всю эту гадость. Для помешивания нужна мешалка из хорошей нержавеющей стали. Я пробовал использовать обычную столовую лодку из плохой нержавеющей стали. Но ложка потом при воронении таки почернела в тех местах, которые соприкасались с кипящим щелочным раствором. Итак, доливаем воду и кипятим до полного растворения едкого натра. Затем вводим нитрат и нитрит натрия. После растворения компонентов оксидирующего раствора все это зелье оставляют в покое на 2 часа. На этом приготовление раствора для оксидирования заканчивается.

Перед оксидированием деталей раствор подогревается до бурного кипения.

Затем погружаем в раствор оксидируемые детали. Эти детали можно сложить в металлической сеточке. Такой себе лоток из сеточки, в который складывают обрабатываемые детали. Этот лоток будет удобно и погружать в кипящий раствор, и вынимать из раствора.

. Еще вариант – подвесить каждую деталь на проволочке. Я использую для этой цели проволоку от электрических нагревателей. А поломанные нагреватели можно найти на свалке металлолома.

Кипящий рабочий раствор должен полностью покрывать детали.

А теперь самый ненавистный для меня вопрос: контроль температурного режима горячего щелочного раствора. Без этого контроля температуры обходиться крайне нежелательно. Почему? Потому что при недостаточной температуре поверхность детали просто не будет покрываться оксидной пленкой. А при завышенной температуре возникают серьезные проблемы другого порядка, связанного с качеством покрытия.

Мне известно, что многие воронильщики, которые пробуют воронить кустарным методом в домашних условиях, обходятся без какого-либо контроля температуры раствора. У них воронение - это как бы разовая акция. Заворонили они, к примеру, свой пистолет, и больше к этой теме не возвращаются. Или возвращаются, но не скоро. Сразу после воронения они сливают рабочий оксидирующий раствор в канализацию и повторно его уже не используют. Но даже при таком раскладе превышение температуры кипящего щелочного раствора нежелательно. Но наши воронильщики-кустари с этим не считаются и все равно делают свое дело. Рекомендовать подобное отношение к контролю температурного режима я бы не стал. Подобное поведение чревато.

Я же, в свою очередь, все старался делать по науке. Делал я так для того, чтобы гарантированно получить высокое качество покрытия. Я использовал примитивную систему контроля - специальный ртутный термометр (не очень то и дорогой, долларов за 25). Стеклянный, разумеется. Неудобно было с ним работать, больше думал о том, чтобы не разбить его, чем об оксидировании деталей. Практический опыт этого воронения показал, что постоянно контролировать температуру кипящего раствора стеклянным термометром очень и очень неудобно. Просто до отвращения неудобно. Но в принципе возможно. Представьте себе: на плите кипит и булькает кастрюля с очень едким и очень горячим щелочным раствором. Во все стороны летят брызги раствора, если они попадут на кожу, вы будете иметь гарантированный ожог. И термический, и химический. Кстати, заживают химические ожоги плохо. На руках у вас перчатки из химически стойкой резины. Уточню особым образом – из ТОЛСЛОЙ резины. А под резиной еще и гигиенический слой трикотажа, который намертво сцеплен с внутренней поверхностью резиновых перчаток. В таких перчатках очень трудно манипулировать с хрупким стеклянным термометром. Есть риск разбить его об кастрюлю из нержавеющей стали или об затвор пистолета, который лежит в кипящем растворе. Перчатки заляпаны брызгами кипящего раствора, эти брызги, словно мыльная вода. Перчатки становятся скользкими, термометр норовит выскользнуть из рук и упасть на пол. С последующим самоуничтожением, разумеется. А в этом случае меньше всего хочется видеть ядовитую ртуть, разлитую по всему полу на кухне.

Итак, контроль температурного режима. Вот как наука предписывает: начальная температура раствора (при погружении деталей в ванну) 136-138 градусов по Цельсию. Конечная температура раствора (в конце оксидирования) 142-145 градусов по Цельсию.

Совсем иная картина при оксидировании закаленных деталей: при погружении деталей в раствор температура раствора должна быть 140 градусов по Цельсию с постепенным повышением ее к концу оксидирования до 145 – 146 градусов.

Примечания:

1.          Признаком изменения концентрации раствора (при постоянном объеме раствора) служит температура кипения. Понижение температуры кипения (при неизменном объеме рабочего раствора) свидетельствует об уменьшении концентрации солей в этом растворе, а повышение температуры кипения – об увеличении концентрации. Нарушение температурного режима ведет к понижению качества покрытия.

2.          Чтобы повысить температуру кипения раствора на 1 градус по Цельсию, следует добавить каустической соды (едкого натрия) из расчета 10 грамм на каждый литр раствора. Добавлять каустическую соду (едкий натрий) в раствор следует осторожно и небольшими порциями в размельченном виде. Понижение температуры кипения раствора достигается разбавлением его водой.

 

От себя добавлю следующее: при добавлении чистой воды в раствор эта самая чистая вода начинает бешено закипать на поверхности раствора. В результате брызги чистой воды (которые уже успели нагреться) и едкие брызги горячего щелочного раствора разлетаются во все стороны и забрызгивают все вокруг: газовую плитку, кустаря-воронильщика, пол на кухне и так далее и тому подобное. Долго потом будете соскабливать едкий белый налет со всего, на чем он оказался. А заляпает оно вам все капитально. И брызгает оно вам не только при добавлении чистой воды. Брызги летят постоянно. Пока это варево кипит, брызги летят просто от того, что кипит оно, это ядовитое зелье.

 

А теперь самое важное: время экспозиции. Детали выдерживать в растворе в процессе оксидирования 1 час 30 минут.

 

Ополаскивание. Во время оксидирования детали через каждые 25 – 30 минут вынимать из оксидирующего раствора и ополаскивать в воде, имеющей комнатную температуру. Окунаем детали в воду два или три раза. А после опять в горячий щелочной раствор.

 

После оксидирования детали промыть водопроводной водой (желательно струей под давлением) до полного удаления остатков оксидирующего раствора.

 

Общие замечания по операциям оксидирования.

1.     При погружении деталей в оксидирующий раствор вся поверхность деталей должна полностью омываться раствором.

2.     Появление на поверхности оксидируемых деталей налета зеленого или желтого цвета указывает на повышенную температуру оксидирующего раствора (а это указывает на повышенную концентрацию каустической соды NaOH). Хотел бы обратить ваше внимание на то, что температура раствора повышается именно потому, что растет концентрация каустической соды (NaOH) в растворе. Эти две вещи – температура и концентрация - между собой взаимосвязаны. А растет эта концентрация только потому, что вода выкипает из раствора, мы ведь раствор кипятим.

3.     По мере пользования раствором в емкости для оксидирования происходит накапливание осадка гидрата окиси железа (гидрат окиси железа - это не что иное, как обычная ржавчина красновато-бурого цвета, ее химическая формула FeOH). Осадок периодически удалять специальными скребками при температуре раствора несколько ниже точки кипения.

 

Промывка в мыльном растворе.

 Готовим мыльный раствор так: строгаем мыло в горячую кипяченую воду, помешиваем и кипятим. Это варево может свернуться. Это варево обычно сворачивается именно тогда, когда мы используем сырую воду (не кипяченую воду). Если варево свернется, тогда все делаем заново.

Когда приходит время, достаем из кипящего щелочного раствора детали и опускаем для промывки в мыльный раствор. Температура этого раствора 80-90 градусов по Цельсию. Выдерживаем детали не долго, от 3 до 5 минут. Затем вынимаем, просушиваем (после мыльной воды детали можно держать на открытом воздухе сколько заблагорассудится, они не будут ржаветь, мыльная пленка предохраняет поверхность металла от коррозии). Просушиваем детали до полного удаления влаги с поверхности деталей. После оттираем деталь от разводов мыла. А потом в горячее масло.

 

Отделка в нагретом масле.

Окончательная отделка детали в нагретом масле. Засовываем деталь в машинное масло. Я брал обычное индустриальное масло. Нагреваем кастрюлю с маслом до 110 - 115 градусов по Цельсию. Температуру нагретого масла обязательно контролировать термометром. Масло нагревается очень быстро. Без контроля при помощи термометра можно легко перегреть это самое масло. А сильно перегретое масло может быть неполезно для нашего покрытия.

У меня однажды случилось такое: после оксидирования в горячем щелочном растворе (химическое оксидирование промышленное) я засунул деталь в кастрюлю с маслом и начал греть. Температуру не контролировал. Думал, что это необязательно. Определить на глаз, как сильно нагрелось масло, невозможно. Масло грелось, грелось, потом вдруг начало дымить. Я явно перегрел масло в кастрюле. Я выключил газ, вынул деталь (это был затвор МР654К), дал остыть, протер ветошью, смотрю на деталь – и глазам своим не верю: цвет воронения изменился! Был черный-черный, а стал грязно-темно-коричневый. Отвратительный цвет, скажу я вам. Это такой у меня практический опыт был. Чтобы подобного у вас не было, контролируйте температуру горячего масла с помощью термометра.

 Промасливание длится около десяти минут.

 Применять холодную смазку не рекомендуется, так как она, из-за своей большой вязкости, плохо заполнит поры оксидной пленки.  

Последние, завершающие аккорды нашей эпопеи: достаем промасленные детали, даем им остыть, протираем детали ветошью и тащимся Вот теперь все, работа над воронением детали полностью окончена.

 

****************************************************************

 

P.S. Тут один прикол иногда случается: некоторые экспериментаторы кипятят деталь не в индустриальном масле, а в моторном. Если вы на это решитесь, вас ждет неприятный сюрприз - будет чудовищный смород и вонища неописуемая. Вонючий скунс в этом случае отдыхает. Подумайте десять раз, прежде чем начать газовую атаку.